CNC加工件的精密度保证是一个系统工程，涉及多个方面的因素。以下是一些关键措施，用于确保CNC加工件的精密度：

一、机床精度

1. 机床选择：选择高精度、高稳定性的CNC机床是确保加工精度的前提。机床的精度直接影响加工件的尺寸精度和形状精度。

2. 机床校准与维护：定期对机床进行校准和维护，包括检查机床的几何精度、传动精度和定位精度等，确保机床处于最佳工作状态。

3. 机床稳定性：确保机床在加工过程中具有足够的刚性和稳定性，以减少因机床振动引起的加工误差。

二、刀具选择与使用

1. 刀具选择：根据加工材料、加工要求和机床性能选择合适的刀具。刀具的锋利度、硬度和几何参数对加工精度有重要影响。

2. 刀具磨损控制：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，避免刀具磨损对加工精度的影响。

3. 刀具安装与调整：确保刀具在机床上的安装牢固、准确，并进行必要的调整，以保证刀具与工件的正确接触和切削。

三、工艺控制

1. 加工参数设定：根据加工材料、刀具和机床性能合理设定切削速度、进给速度和切削深度等工艺参数，确保加工过程的稳定性和精度。

2. 加工顺序与路径规划：合理规划加工顺序和刀具路径，减少空行程和重复加工，提高加工效率和精度。

3. 夹具设计与选择：设计合理的夹具，确保工件在加工过程中的稳定性和定位精度。选择合适的夹具材料和结构，以减少夹具对加工精度的影响。

四、环境控制

1. 温度控制：保持加工车间内温度恒定，减少因温度变化引起的机床和工件变形，从而影响加工精度。

2. 湿度控制：控制加工车间内的湿度，防止因湿度变化引起的材料膨胀或收缩，影响加工精度。

3. 清洁度控制：保持加工车间内的清洁度，减少灰尘和杂质对机床和工件的影响，确保加工精度。

五、质量检测与反馈

1. 在线检测：利用在线检测设备对加工过程进行实时监控，及时发现并纠正加工误差。

2. 成品检测：对加工完成的零件进行全面检测，包括尺寸精度、形状精度和表面质量等，确保产品符合设计要求。

3. 数据分析与反馈：对检测数据进行分析，找出影响加工精度的因素，并采取相应的措施进行改进和优化。