表面粗糙度差

产生原因：砂轮粒度选择不当，如粒度过粗，不易获得细腻表面；砂轮硬度不合适，过硬易使磨粒脱落困难，切削刃变钝后仍在工件表面挤压，过软则砂轮磨损快，形状精度难以保持；砂轮修整不及时或修整方法不正确，使砂轮表面不平整；磨削用量选择不合理，如磨削速度过高或进给量过大，会导致表面粗糙度值增大；切削液的润滑、冷却性能不好，不能有效降低磨削温度和减少摩擦。

解决方法：根据工件材料和加工要求选择合适的砂轮粒度，一般精磨时选用较细粒度的砂轮；选择硬度适中的砂轮，使磨粒能适时脱落，保持砂轮的自锐性；定期且正确地修整砂轮，可采用金刚石笔等工具进行修整，保证砂轮表面的平整度和锋利度；合理调整磨削用量，适当降低磨削速度、减小进给量；选用性能良好的切削液，如含有极压添加剂的切削液，以提高冷却和润滑效果。

尺寸精度超差

产生原因：磨床工作台运动不稳定，如导轨磨损、润滑不良等，会导致工作台在进给过程中出现爬行或抖动现象，影响尺寸精度；砂轮主轴精度下降，如主轴轴承磨损，使砂轮在旋转时产生径向跳动和轴向窜动，导致磨削尺寸不准确；测量误差，如量具使用不当、量具精度不够或测量环境不稳定等，会造成测量结果不准确，从而影响对加工尺寸的判断；磨削热引起工件变形，在磨削过程中，若产生的热量过多且不能及时散发，会使工件受热膨胀，冷却后尺寸发生变化。

解决方法：定期检查和维护磨床工作台的导轨，更换磨损的部件，保证良好的润滑，使工作台运动平稳；对砂轮主轴进行检查和维修，更换磨损的轴承，确保主轴的旋转精度；正确使用量具，并定期对量具进行校准，保证测量环境稳定，如控制温度、避免振动等；采取有效的冷却措施，如增加切削液的流量和压力，改善冷却方式，以减少磨削热对工件尺寸的影响，同时可在磨削过程中进行适当的停顿，让工件冷却后再继续加工，以减小热变形。

表面烧伤

产生原因：磨削用量过大，产生过多的磨削热，使工件表面温度过高而发生烧伤；砂轮硬度偏高，磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，导致磨削力和磨削热增加；切削液供应不足或冷却效果不好，不能及时带走磨削热，使热量在工件表面积聚。

解决方法：合理控制磨削用量，避免过大的磨削深度和进给速度，可采用多次进给、较小磨削量的方式进行加工；选择硬度稍软的砂轮，使砂轮在磨削过程中能保持良好的自锐性，减少磨削热的产生；确保切削液充足供应，并根据加工情况调整切削液的喷射位置和角度，使其能充分冷却工件和砂轮，必要时可更换冷却性能更好的切削液。

形位公差超差

产生原因：工件装夹不当，如装夹力不均匀、装夹位置不合理等，会使工件在磨削过程中产生变形，导致形位公差超差；磨床自身的精度问题，如工作台面的平面度、砂轮主轴与工作台面的垂直度等精度指标超差，会直接影响工件的形位公差；工件材料的内应力在磨削过程中释放，导致工件变形，影响形位公差。

解决方法：采用合理的装夹方式，使用合适的夹具，确保装夹力均匀且不会使工件产生变形，对于一些易变形的工件，可采用辅助支撑等方法；定期对磨床进行精度检测和调整，修复或更换精度超差的部件，保证磨床的各项精度指标符合要求；对工件进行预先处理，如采用去应力退火等工艺，消除材料内部的应力，然后再进行磨削加工，在磨削过程中，也可采用多次磨削、逐步释放应力的方法，减少工件变形。